Imprägnieren ist ein vielschichtiger Begriff, den viele in erster Linie von Textilien kennen. Wenn nämlich Kleidung, Schuhe usw. wasserdicht gemacht und vor Verunreinigungen geschützt werden müssen, dann kommt dieses Verfahren zum Einsatz. Damit ist die Palette an Möglichkeiten aber noch lange nicht ausgeschöpft, auch bei anderen Arten von porösen Materialien (Holz, Papier, Beton, Metalle usw.) wird auf die Imprägnierung gesetzt. Und wie sieht es mit Bauteilen aus? Ganz einfach: identisch. Auch Motoren, Transformationen, gewundene Objekte und Generatoren müssen je nach Zweck durch diesen Prozess. Ziel ist eine optimierte elektrische Isolierung, bei Drähten in einem Bauteil ist es die Schließung der Hohlräume und die Abdichtung. Das sorgt nämlich für eine bessere Wärmeleitfähigkeit und für eine vollständige Unterbindung von Vibrationen.
Um das Ganze aber überhaupt durchführen zu können, wird neben einer Imprägnieranlage auch ein passendes Imprägnierverfahren benötigt. Nicht alle eignen sich für jedes Bauteil, entscheidend sind die Größe und die Form. Einteilen lassen sich die Möglichkeiten in fünf verschiedenen Verfahren.
Träufeln
Diese Methode ist für elektrische Generatoren/Motoren ideal. Zum Einsatz kommt vorgewärmtes Kunstharz, das präzise auf das gewünschte Bauteil (welches übrigens rotiert) geträufelt wird. Der Motor beziehungsweise der Stator oder Rotor davon wird dabei komplett mit Kunstharz ausgefüllt.
Rolltauchen
Sollen Transformatoren imprägniert werden, dann ist das Rolltauchen das empfohlene Verfahren. Der hohe Schutz stellt eine Besonderheit dar und wird durch die äußere Bauteilhülle erreicht, die eingetaucht wird. Besser gesagt ist ein auf Temperatur gebrachtes Kunstharzbad die Ausgangslage, in dem der Rotor/Stator durchgerollt wird. Die vollständige Befüllung mit Kunstharz trifft auch hier zu, die anschließende Aushärtung erfolgt mithilfe von Heißluft.
Heißtauchen
Geht es um ein gewundenes Bauteil, dann ist der Griff zum Heißtauchen die beste Wahl. Zwar steht auch hier ein warmes Kunstharzbad im Vordergrund, in diesem Fall nimmt jedoch das ganze Bauteil am Tauchgang teil. Der Rest ist wiederum mit den ersten beiden Verfahren identisch (vollständige Befüllung und Aushärtung mit Heißluft).
Vertikaltauchen
Die Anwendung richtet sich auch hier an gewundene Bauteile, die ein Kunstharzbad genießen dürfen. Ein Unterschied zum Heißtauchen zeigt sich jedoch beim Aushärten, das nämlich via Stromwärme erfolgt. Bei den Außenseiten kommt wiederum SWIR (also Infrarotkurzwellen) zum Einsatz.
Statorvollverguss
Wie auch der Name schon verrät, geht es hier um den Stator eines Bauteils beziehungsweise um deren Wicklung. Diese wird zur Gänze mit Kunstharz umhüllt, was unter anderem eine angepasste Form erfordert (in diese wird der Stator eingesetzt). Anschließend steht die Entgasung vom dünnflüssigen Kunstharz und die Einfüllung in die Mitte an. Im nächsten Schritt wird in die Mitte ein Dichtkern eingesetzt, der für das Austreten des Vergussmaterials durch die Nuten sorgt. Die Folge ist eine optimale Verschließung aller Hohlräume. Ist das Kunstharz ausgehärtet, dann geht es dem Dichtungskern an den Kragen (wird entfernt). Prinzipiell war es das auch schon, man kann diese Methode aber auch unter Vakuum anwenden. Das hat den Vorteil, dass Lufteinschlüsse weiter minimiert werden.
Eine ständige Kontrolle ist sehr wichtig
Damit alle Arbeitsvorgänge Tag für Tag optimale Ergebnisse liefern, muss eine ständige Prozessüberwachung erfolgen. Ganz egal, ob es um die Drehzahl, die Träufeldüsen, die Temperatur oder um den Transport der Bauteile geht.